Prozessdatenerfassung bezeichnet das systematische Sammeln, Speichern und Auswerten von Messwerten, die während eines Produktionsprozesses anfallen – etwa Temperatur, Druck, Durchflussrate oder Füllstand. Diese Werte stammen üblicherweise aus dem Prozessleitsystem oder direkt von Sensoren und Messgeräten und werden in einem zentralen System archiviert, damit sie später ausgewertet werden können.

Prozessdatenerfassung beschreibt den Vorgang des Sammelns der Messwerte, Prozessdatenarchivierung die dauerhafte, strukturierte Speicherung dieser Daten über einen längeren Zeitraum. In der Praxis sind beide Schritte eng miteinander verzahnt: Ohne durchgängige Archivierung lassen sich erfasste Daten nicht rückwirkend auswerten, etwa für Trendanalysen oder bei Kundenaudits.

Prozessdatenerfassung bezieht sich auf kontinuierliche physikalische Messwerte aus dem laufenden Prozess, während MDE den Zustand einzelner Maschinen (Stillstand, Takt, Störung) und BDE übergeordnete betriebliche Kennzahlen wie Auftrags- und Personalzeiten erfasst. Alle drei Systeme lassen sich kombinieren, decken aber unterschiedliche Ebenen der Produktionstransparenz ab.

Typischerweise werden physikalische Größen wie Temperatur, Druck, Durchflussrate, Füllstand, Geschwindigkeit oder Feuchtigkeit erfasst, aber auch daraus abgeleitete Kennwerte wie Verbrauchswerte oder Grenzwertverletzungen. Welche Parameter im Einzelfall relevant sind, hängt vom jeweiligen Produktionsprozess und den daran geknüpften Qualitätsanforderungen ab.

Plant Historian 5 PDA bietet unter anderem Trenddarstellungen mit Anzeige von Grenzwertverletzungen, eine Messbandfunktion sowie Hüllkurvendarstellungen zur Analyse von Prozessverläufen. Auswertungen lassen sich zudem individuell zu Trendgruppen zusammenstellen und für den wiederholten Gebrauch speichern.

Rechen-Tags verknüpfen mehrere erfasste Messwerte (Tags) über mathematische Operatoren und Funktionen zu neuen, abgeleiteten Kennzahlen. Damit lassen sich zum Beispiel Verbrauchswerte oder zusammengesetzte Prozessgrößen berechnen, ohne dass dafür eine separate Auswertungssoftware nötig ist.

Ja, Plant Historian 5 PDA ermöglicht chargenbezogene Auswertungen und Trendanzeigen, sodass sich Prozessdaten gezielt einer bestimmten Produktionscharge zuordnen lassen. Das ist besonders relevant, wenn Qualitätsabweichungen auf eine einzelne Charge zurückgeführt werden müssen, statt den gesamten Produktionszeitraum zu betrachten.

Ja, betriebsrelevante Dokumente lassen sich automatisiert in Microsoft Excel und als PDF ausgeben, wobei hinterlegte Excel-Vorlagen automatisch mit den aktuellen Istwerten befüllt werden. Das reduziert manuellen Reporting-Aufwand, etwa für regelmäßige Qualitäts- oder Managementberichte.

Über OPC-Kopplung lässt sich Plant Historian 5 PDA an praktisch jedes gängige Prozessleitsystem anbinden, darunter Siemens Simatic PCS7 und S7, Emerson DeltaV, Honeywell Experion, ABB Freelance und 800xA sowie Foxboro I/A Series. Die Prozessleitsystemunabhängigkeit bedeutet in der Umsetzung, dass auch heterogene Anlagenlandschaften mit mehreren Herstellern über eine zentrale Lösung ausgewertet werden können.

Prozessdatenerfassung findet vor allem in der chemischen Industrie, der Pharmaproduktion, der Lebensmittelindustrie, in Kraftwerken und in der Automobilzulieferung Anwendung. Gemeinsam ist diesen Branchen, dass Prozessabweichungen früh erkannt werden müssen, um Qualitätsprobleme oder Anlagenausfälle zu vermeiden.

In der chemischen Industrie hilft Prozessdatenerfassung dabei, kritische Prozessparameter wie Temperatur und Druck lückenlos zu überwachen und Schlechtfahrweisen frühzeitig zu erkennen, bevor sie zu Qualitäts- oder Sicherheitsproblemen führen. Die durchgängige Dokumentation unterstützt zudem bei Kundenaudits und der Kommunikation mit vor- und nachgelagerten Lieferanten.

In Kraftwerken und bei Energieversorgern dient Prozessdatenerfassung der Überwachung und Steuerung von Energieerzeugung und -verteilung, einschließlich der Einbindung erneuerbarer Energien. Eine lückenlose Datenbasis trägt hier direkt zur Netzstabilität und zur frühzeitigen Erkennung von Anlagenstörungen bei.